一、含義: 熔料進入模腔后沒有充填完全,導致塑料件缺料. 

二、產(chǎn)生原因及排除方法: 

①,設備選型不當: 在選設備時,機臺的熔膠量必須大于制品的熔 膠量,注塑制件重量只能占機臺總熔膠量的 85%.

②,供料不足:加料口是否有" 架橋" 現(xiàn)象,可適當增加螺桿注射 行程,增加供料量. 

③,原料流動性差: 改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷,合理設置澆膠 位置,擴大澆口,流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴,適當 提高原料溫度. 

④,澆注系統(tǒng)設計不合理: 設計澆注系統(tǒng)時,要注意澆口平衡,各 型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比,是各型腔能同時充滿,澆口 位置要選擇在厚壁部位,也可以采用分澆道平衡布置的設計方案. 

⑤,模具排氣不良: 檢查有無冷料腔,或位置是否正確,對于型腔 較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔,在合模面上可 開設深 0.02 -0.04mm,寬度為 5-11mm 的排氣槽,排氣孔應設置在型 腔的最終充填處.此外在工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低 注射速度,減小澆注系統(tǒng)阻力,以及減小合模力. 

⑥,模具溫度太低: 開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度,若 模具溫度升不上去,應檢查模具水道設計是不是合理. 

⑦,注射壓力不足: 注射壓力與沖模長度接近于正比例關系,注射 壓力太小,充模長度短,型腔充填不滿,對此,可通過減慢射料前進 速度,適當延長注射時間來提高注塑壓力.

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